塗装機の予期せぬダウンタイムの最も一般的な原因は何ですか?

ノズル、ダイ、アプリケーターの詰まり

スプレー ノズル、スロット ダイ、またはローラー アプリケーターの詰まりは、常に塗装ラインでの計画外停止の最大の原因です。乾燥した材料、硬化した樹脂粒子、または汚染物質が狭い流路に蓄積し、コーティングの出力が徐々に制限またはブロックされます。多くの生産ラインでは、詰まりによる停止だけが原因であると技術者が報告しています。 20～30パーセント すべての計画外のダウンタイム イベントの対象となります。

詰まりの一般的な根本原因

• 適切な循環やパージが行われず、休憩中に材料がラインに残ったままになる
• インラインろ過が不十分なため、破片が小さな開口部に到達する可能性があります
• 短時間のアイドル時間中に皮膚を覆う速乾性コーティング
• シールが摩耗すると空気が入り、アプリケーター内の材料が部分的に硬化します。

材料供給および供給システムの中断

材料供給の中断は、ポンプのキャビテーション、供給ライン内の空気の巻き込み、単純な在庫不足などによるものであり、頻繁に発生しますが、多くの場合は回避可能なダウンタイムの原因です。特にポンプのキャビテーションは、オペレータがコーティング被覆率の低下に気づくまで数分間、静かに出力を低下させる可能性があり、その時点でラインを停止してパージする必要があります。

フィードシステムの一般的な障害点

1. タンクの補充または撹拌中に気泡が混入する
2. ポンプシールの摩耗により出力圧力が不安定になる
3. 不適切な粘度によりポンプ動作が不安定になる
4. 低レベルタンクセンサーが自動補充をトリガーできない

不適切な洗浄および交換手順

生産バッチ間の不適切な洗浄規則は、目に見えにくいものの、ダウンタイムの重大な原因となります。タンク、ホース、またはアプリケーター ヘッドに残った残留物は次のバッチを相互汚染する可能性があり、実行中に再作業や追加の洗浄のために完全停止を余儀なくされます。同じラインで複数のコーティング配合物を実行している施設は、切り替え手順が標準化されていない場合、この問題に対して特に脆弱です。

不適切な洗浄の兆候

• 新しいバッチ実行の初期に色または光沢の変化が現れる
• シフト開始時の予期しない粘度測定値
• 初期の生産パネルに小さな粒子による汚染が見られる
• 切り替え直後にノズル詰まりが再発する

フラッシュ量と検査ポイントが定義された標準化された切り替えチェックリストにより、洗浄が個々のオペレーターの判断に委ねられるのではなく反復可能な手順になるため、このカテゴリのダウンタイムが大幅に削減されます。

総ダウンタイムを削減するための実践的なフレームワーク

計画外のダウンタイムの削減は、施設が各インシデントに個別に対応するのではなく、停止の原因を体系的に追跡する場合に最も効果的です。次のフレームワークは、再発する問題を特定して軽減するために、適切に運営されているコーティング作業で使用されている実践を反映しています。

真空メタライザ機

1. すべての停止を原因、期間、シフトとともに記録し、時間の経過とともにパターンが見えるようにする
2. まれではあるが長い停止が多くの短い停止を上回る可能性があるため、頻度だけではなく累積的なダウンタイムによって原因がランク付けされます。
3. 追跡されたコンポーネントの稼働時間に基づいて予防保守間隔を割り当てます。
4. すべてのシフトにわたって清掃、パージ、切り替え手順を標準化する
5. 障害が発生した後だけではなく、固定スケジュールでセンサーのキャリブレーションを確認します。

この種の構造化されたダウンタイム追跡を採用している施設は通常、少数の繰り返し発生する原因 (多くの場合、同じ 3 つまたは 4 つの問題) が生産時間の損失の大部分の原因であることを特定し、メンテナンス リソースを最も重要な場所に集中させることができます。